企業(yè)普遍存在的生產(chǎn)效率問(wèn)題
- 1、一線管理者和工人都很忙，但效率低，產(chǎn)出不理想；
- 2、緊急單或臨時(shí)單太多，生產(chǎn)計(jì)劃變更頻繁，生產(chǎn)切換慢；
- 3、產(chǎn)品加工工藝變更頻繁，工序之間協(xié)調(diào)不流暢，制造流程不合理；
- 4、新員工難以快速上手，老員工操作不規(guī)范或不合理；
- 5、產(chǎn)能分析不足，生產(chǎn)不均衡，有的環(huán)節(jié)跟不上，導(dǎo)致其他環(huán)節(jié)等待，有的環(huán)節(jié)節(jié)奏太快，導(dǎo)致生產(chǎn)過(guò)剩，庫(kù)存積壓；
- 6、車間/產(chǎn)線布局規(guī)劃不合理，造成搬運(yùn)等大量的浪費(fèi)，影響效率的提升；
- 7、生產(chǎn)過(guò)程品質(zhì)不穩(wěn)定，頻頻出現(xiàn)返工或返修等。
企業(yè)實(shí)施精益效率改善Lean IE帶來(lái)的收益
Lean IE研究的是如何讓整個(gè)企業(yè)系統(tǒng)要素如人員、物料、能源、信息等進(jìn)行有效組合，發(fā)揮最大價(jià)值，最終實(shí)現(xiàn)用最少的資源投入，實(shí)現(xiàn)最大產(chǎn)出的目的。Lean IE之所以能做到這些是因?yàn)樗幸徽紫到y(tǒng)的、專業(yè)的方法和工具。正因?yàn)槿绱?，世界?jí)OEM企業(yè)富士康的總裁郭臺(tái)銘說(shuō)：“模具是工業(yè)之母，IE是工業(yè)之父。”導(dǎo)入Lean IE，必將在成本、質(zhì)量、效率等方面取得好的成效。
導(dǎo)入Lean IE相應(yīng)的管理方法和工具，從企業(yè)管理Q（品質(zhì)）C（成本）D（交貨）S（安全）M（員工積極性）各個(gè)方面出發(fā)，全面消除浪費(fèi)，提升生產(chǎn)效率和企業(yè)競(jìng)爭(zhēng)力。只要能夠動(dòng)員員工積極改善，大幅度提升企業(yè)經(jīng)營(yíng)業(yè)績(jī)是可以期待的。
什么是精益效率改善Lean IE?
1. 精益效率改善Lean IE的概念
精益效率改善Lean IE關(guān)注由人、物料、信息、設(shè)備和能源構(gòu)成的集成系統(tǒng)的設(shè)計(jì)、改進(jìn)和實(shí)施。其核心是提高生產(chǎn)效率和質(zhì)量，并降低成本，追求生產(chǎn)系統(tǒng)的最佳整體效益。 其內(nèi)容涉及VSM、LOB、IE手法、標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)、動(dòng)作分析、SMED、人機(jī)分析等。
VSM
價(jià)值流程圖（Value Stream Mapping，VSM）是豐田精益制造（Lean Manufacturing）生產(chǎn)系統(tǒng)框架下的一種用來(lái)描述物流和信息流的形象化工具。VSM可以作為管理人員、工程師、生產(chǎn)制造人員、流程規(guī)劃人員、供應(yīng)商以及顧客發(fā)現(xiàn)浪費(fèi)、尋找浪費(fèi)根源的起點(diǎn)。從這點(diǎn)來(lái)說(shuō)，VSM還是一項(xiàng)溝通工具。但是，VSM往往被用作戰(zhàn)略工具、變革管理工具。 VSM通過(guò)形象化地描述生產(chǎn)過(guò)程中的物流和信息流，來(lái)達(dá)到上述工具目的。從原材料購(gòu)進(jìn)的那一刻起，VSM就開(kāi)始工作了，它貫穿于生產(chǎn)制造的所有流程、步驟， 直到終端產(chǎn)品離開(kāi)倉(cāng)儲(chǔ)。
LOB
生產(chǎn)線平衡即是對(duì)生產(chǎn)的全部工序進(jìn)行平均化，調(diào)整作業(yè)負(fù)荷，以使各作業(yè)時(shí)間盡可能相近的技術(shù)手段與方法。目的是消除作業(yè)間不平衡的效率損失以及生產(chǎn)過(guò)剩。
IE七大手法
IE手法以人的活動(dòng)為研究對(duì)象，強(qiáng)調(diào)尊重事實(shí)，運(yùn)用科學(xué)的工具和方法對(duì)整個(gè)生產(chǎn)系統(tǒng)進(jìn)行觀察、記錄、分析，尋找問(wèn)題、發(fā)現(xiàn)問(wèn)題并進(jìn)行合理化改善，最后實(shí)現(xiàn)作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化。IE七大手法的歸納用很多版本，其中最常用的IE七大手法為：防錯(cuò)法、動(dòng)改法、流程法、五五法、人機(jī)法、雙手法和抽樣法。
SMED
SMED是一種持續(xù)改進(jìn)生產(chǎn)準(zhǔn)備的方法，實(shí)現(xiàn)快速切換的目的，它是一種能夠減少更換工裝、材料、時(shí)間的方法，它通過(guò)換模過(guò)程中簡(jiǎn)化、協(xié)調(diào)操作等方式來(lái)實(shí)現(xiàn)等，這是實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn)必須要進(jìn)行的一項(xiàng)工作。
人機(jī)法
通過(guò)對(duì)以人為主工序的詳細(xì)研究﹐使操作者、操作對(duì)象、操作工具三者科學(xué)的組合、合理的布置和安排﹐達(dá)到工序結(jié)構(gòu)合理﹐減輕勞動(dòng)強(qiáng)度﹐減少作業(yè)的工時(shí)消耗﹐以提高產(chǎn)品的質(zhì)量和產(chǎn)量為目的而做的分析。
標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)
所謂的標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)，就是指在正常條件下，一位受過(guò)訓(xùn)練的熟練工作者，以規(guī)定的作業(yè)方法和用具，完成一定的質(zhì)和量的工作所需的時(shí)間。實(shí)施標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)可以達(dá)到以下目的： 績(jī)效管理：幫助客戶輕松實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)績(jī)效管理，實(shí)時(shí)掌控個(gè)人、班組、車間的效率數(shù)據(jù)； 生產(chǎn)效率：幫助企業(yè)提高生產(chǎn)效率，減少加班時(shí)間； 生產(chǎn)調(diào)度：隨時(shí)掌握各生產(chǎn)線人員的工作狀況，幫助實(shí)現(xiàn)靈活的人員調(diào)度； 消除浪費(fèi)：減少生產(chǎn)閑置時(shí)間，減少人員及時(shí)間的浪費(fèi)； 物料管理：通過(guò)移動(dòng)終端的網(wǎng)絡(luò)功能，及時(shí)通知倉(cāng)庫(kù)補(bǔ)充物料； 管理決策：為管理決策提供全面、實(shí)時(shí)數(shù)據(jù)； 客戶服務(wù)：使生產(chǎn)過(guò)程更加透明化，實(shí)時(shí)掌控訂單進(jìn)度，提高出貨的準(zhǔn)。
2. 精益效率改善Lean IE的實(shí)施原則
- 聚焦：為了獲得短平快的改善成果，必須聚焦選擇項(xiàng)目，以便選擇對(duì)應(yīng)的Lean IE改善工具；
- 全員參與：改善項(xiàng)目成員必須進(jìn)行必要的共識(shí)教育，理解、掌握Lean IE的方法。
3. 精益效率改善Lean IE方法模型
我們?cè)诰嫘矢纳芁ean IE領(lǐng)域的優(yōu)勢(shì)
> 1500 家企業(yè)
我們輔導(dǎo)其實(shí)施
精益現(xiàn)場(chǎng)管理6S
超過(guò)十六大行業(yè)
管理咨詢覆蓋范圍
? ?
完善的管理體系
豐富的方法研究與行業(yè)
應(yīng)用經(jīng)驗(yàn)
專業(yè)、穩(wěn)定的
顧問(wèn)團(tuán)隊(duì)
保障項(xiàng)目的實(shí)施質(zhì)量
